ОПЕРЕЖАЯ
ПОТРЕБНОСТИ
Заказать звонок

Как вывести на новый технологический уровень старую советскую печь

Сегодня немало производств, которые используют печи “возрастом” в двадцать, а то и в тридцать лет. Техническое состояние таких печей оставляет желать лучшего, а иногда, что еще хуже, — находится на грани полного износа. И хотя, с одной стороны, — такие печи могут исправно выполнять свои задачи, с другой — именно они являются основными пожирателями и электроэнергии, и времени персонала. В такой ситуации принцип “выбросить жалко, купить дорого” может свести на нет конкурентоспособность продукции предприятия. 

Но как быть, если у предприятия действительно нет свободных средств для закупки печей нового поколения? Об этом поговорим в этой статье…

Историческая справка. Первые лабораторные печи сопротивления были построены в 1807 году английским ученым Г. Дэви. Промышленные печи сопротивления прямого действия начали строить в 80—90-х годах XIX в. Промышленные печи сопротивления косвенного действия появились в начале XX в. после начала производства материалов для нагревателей.

Печи прошлого поколения: в чем, собственно, проблема?

Если вы узнали свою ситуацию, то скорее всего вам будет знакомо и то, что мы опишем далее.

У вас советская печь, которая вроде бы пока справляется со своими задачами. Однако каждый квартал, а иногда и каждый месяц, появляется необходимость в ремонте, вернее в “реанимировании” печи.

В первую очередь внимание требуют нагреватели, которые являются самым уязвимым местом электропечей сопротивления. Необходимость их замены, как правило, связана с износом самого материала, а также выходом из строя элементов крепления. Вы приглашаете специалиста и он поясняет, что причина — постепенное разрушение огнеупорной кладки и усталость металла. Частота ремонтов увеличивается, хотя не является пока критичной. Тем не менее, вы понимаете, что день “X” скоро наступит. А дожидаться глобальной поломки, чтобы решать проблему в состоянии форс-мажора, смысла нет.

Для справки. К современным решениям относятся нагреватели ТМ Kanthal, Nikrothal, Tubothal, Kanthal Super, Kanthal Globar.

Нагреватели Kanthal отличается:

    • высокой рабочей температурой: до 1425 оС 
    • длительным сроком эксплуатации: от 3-5 и более раз в сравнении с нагревателем из материала Х20Н80; Х23Ю5 (Т), Х27Ю5 (Т);
    • более высокой удельной нагрузкой в сравнении с аналогами;
    • меньшим удельным весом (в сравнении с нихромом); 
    • высоким электрическим сопротивлением;
    • большей стойкостью в науглероживающих и серосодержащих атмосферах.

Нагреватели Tubothal разработаны для установки в защитные трубы из KANTHAL APM, но могут использоваться и без них. Характеризуются более высокой удельной мощностью, минимальным окалинообразованием, высокой механической стабильностью сплава при высоких температурах, длительным сроком службы, пригодны для вертикальной и горизонтальной установки. 

Радиационные трубы из сплава KANTHAL APM — применимы в комплекте с нагревателями Tubothal в электрических печах, также успешно эксплуатируются отдельно в газовых агрегатах ХТО. Изготавливаются методом экструзии из порошкового сплава KANTHAL АРМ. Отличительными особенностями являются:

    • более высокая жаропрочность и жаростойкость при высоких температурах (до 1250 внутри трубы);
    • наличие стабильного оксидного слоя на поверхности — отсутствие науглероживания и окалинообразования (не требуют периодических работ по очистке);
    • меньший удельный вес в сравнении с трубами из жаропрочной стали, следовательно, более простой монтаж и экономия на системе крепления/подвески;
    • более высокая механическая стабильность при высоких температурах — отсутствует необходимость переворачивать трубы в процессе эксплуатации (не коробит при вертикальной установке).

Керамические нагреватели для высоких температур Kanthal Super, нагревательные элементы которых выполнены из дисилицида молибдена для лабораторных и промышленных печей для температуры до 1850°C.

Карбидокремниевые керамические нагреватели Kanthal Globar для промышленных и лабораторных печей для температуры до 1650°C. Возможны к поставке с защитными покрытиями (для агрессивных сред) в одно и многостержневых исполнениях в комплекте с монтажными аксессуарами (втулки, шайбы, зажимы, токопроводы и т.п.). Специальные исполнения для большей стойкости при механических нагрузкахНагреватели

Второй вопрос — это экономичность. Проблема заключается в использовании устаревших огнеупорных и теплоизоляционных материалов. Советские печи характеризуются высокой энергозатратностью при разогреве и поддержании температуры в кирпичной футеровке, а также длительным временем выхода на рабочий температурный режим. 

Равномерностью нагрева в рабочей зоне, что является важным показателем эффективности, советские печи также не отличаются.

Отметим, что на энергоэффективность ряда производств влияет и неполная загрузка печей, которая при разных условиях может составлять до тридцати процентов от рекомендуемых значений. Разумеется, что возможность обеспечить кратковременную, но при этом полную загрузку печи с помощью стопроцентной комплектации деталей, есть не у многих предприятий. В таких случаях тоже ничего не остается, как закрывать глаза на вопрос энергоэффективности.

Для справки. Рабочая температура печей сопротивления:

Низкотемпературные (нагрев до 400 °C) и среднетемпературные (нагрев до 1000 °C), в качестве нагревательных элементов используются нихром марок Х15Н60, Х20Н80 и др.

Высокотемпературные (нагрев до 1600 °C) установки на основе фехраля марок Х27Ю5Т, Х23Ю5Т и др.

Особо высоких температур (нагрев до 1800 °C), в них нагревательные элементы изготовлены из керамических материалов – хромита лантана, дисилицида молибдена, карбида кремния.

Сверхвысоких температур (нагрев до 2500 °C) – работают в вакуумной среде с использованием тугоплавких металлов тантала, вольфрама, молибдена либо композитных углеродсодержащих сплавов в качестве нагревателей.

Решение — полная или частичная модернизация

В какой-то момент вы понимаете, что вас не устраивает подобная ситуация, и вот тут вам помогут наши услуги в полной или частичной модернизации. Ее цель — приблизить параметры вашего оборудования к характеристикам печей нового поколения. Если вы хотите обойтись “малой кровью”, то лучшее решение будет заключаться в привлечении специалистов ООО “Эс Ти Кроун”. Тогда вы экономите и на новом оборудовании, и на оптимизации самой модернизации.

Чтобы уменьшить затраты на саму модернизацию, своим клиентам мы предлагаем действовать по такой схеме: первым этапом делаем оценку состояния печи, далее — разрабатываем техническое решение (ТКП), а затем уже приступаем к реализации. В некоторых случаях техническое состояние печи может требовать ее полную реконструкцию, но в большинстве — можно провести частичную модернизацию.

Технически работа заключается в изменениях конструкции ряда элементов печи. На практике в полную модернизацию печи входят следующие работы:

  • Демонтировать старую футеровку;
  • Подготовить каркас печи;
  • Установить современную малоинерционную керамоволокнистую изоляцию вместо кирпичной футеровки; 
  • Изготовить и произвести монтаж нагревателей;
  • Настроить автоматическую систему управления технологическими процессами (АСУ ТП) печи;
  • Провести ревизию и ремонт/замену механических узлов и агрегатов.

Для справки. Некоторые компании предлагают использование волокнистой изоляции, которая также используется и в бытовых печах. Керамоволокнистая изоляция, в отличие от волокнистой, не пропускает через себя температуру, что для промышленных печей является критическим недостатком.

А теперь перейдем к самому приятному — долгожданному результату. Работы по модернизации позволяют:

  • Увеличить производительность печи (по нашему опыту удается также сократить цикл термообработки);
  • Уменьшить расход энергоресурсов;
  • Повысить % выхода годной продукции;
  • Увеличить сроки межремонтных интервалов, тем самым уменьшить затраты на ремонт и обслуживание.
  • Обеспечить соответствие экологическим нормам, требованиям техники безопасности и нормам энергосбережения.
  • Сократить потери, которые возникают из-за простоев оборудования.

Примеры модернизации печей из нашей практики

Теория теорией, но давайте посмотрим, что можно “вытянуть” из старой советской печи с помощью модернизации.

ПРИМЕР № 1 

Модернизация шахтной печи для термообработки жаропрочных заготовок (t max. 1100 oС).

Выполненные работы по модернизации. Кирпичная футеровка и ленточные нагреватели заменены на волокнистую изоляцию и панели Fibrothal, нагреватели выполнены из сплава Kanthal.

Полученный результат:

  • С момента модернизации печи (четыре года), нагреватель и изоляционная панель не требуют заменены;
  • Время нагрева с 200 oС до 1000 oС сократилось в 2 раза;
  • Температурное поле до модернизации +/- 10 oС, после — +/- 5 oС при 1100 oС.

ПРИМЕР № 2

Модернизация раздаточной печи CAT-0,25.

Выполненные работы по модернизации. Футеровка горловины, заменена керамоволокном, произведено подключение к системе электропитания и контрольное включение. Монтажные работы выполнены за 1 день.

Полученный результат: 

  • Температура на каркасе при температуре в печи 790 oС: до модернизации 66 oС, толщина изоляции 300 мм (шамот), после модернизации — 54 oС, толщина изоляции 190 мм (Fibrothal).
  • По результатам месячных замеров потребление электроэнергии снизилось на 30%.

ПРИМЕР № 3

Модернизация шахтной печи Ц105.

Выполненные работы по модернизации. Кирпичная футеровка удалена со стен, установлена волокнистая изоляция и блоки Fibrothal. Изоляция и блоки удерживаются в клин, связующее не используется. Срок монтажа в пустую печь составил 1,5 — 2 дня.

Полученный результат: 

  • Уменьшение времени разогрева до 900 oС в два раза, что привело к увеличению производительности;
  • На производстве была отменена ночная смена;
  • Снижение потребления электроэнергии на 30%;
  • Повышена безопасность за счет снижения температуры кожуха с 100 oС до 50 oС;
  • Срок службы нагревателей увеличился с 0,5 до 5 лет и более.

ПРИМЕР № 4

Модернизация шахтной тигельной печи Strico Westofen установленной мощностью 66 кВт.

Выполненные работы по модернизации. Замена системы нагрева на комплект нагревательных теплоизоляционных панелей Fibrothal ROB со свободно излучающими нагревательными элементами из проволоки Kanthal AF. Замена футеровки стен печи на керамоволокнистые материалы (муллитокремнеземистый рулонный материал МКРР-130).

Замена горловины печи из штучных огнеупоров на горловину из блочного огнеупорного бетона.

Полученный результат: 

  • Сокращение периода нагрева печи до 900 oС до температуры расплавления 680 — 860oС, при сохранении электрической мощности печи 66 кВт;
  • Уменьшение энергопотребления на 20% в среднем за цикл.

Во всех вышеназванных примерах мы обеспечили:

  • увеличение производительности;
  • увеличение энергоэффективности;
  • улучшение условий труда;
  • повышение качества продукции (уменьшение процента брака).

Результат — повышение технических параметров и улучшение экономических показателей до соответствия современным стандартам.

Несколько слов в качестве заключения...

Модернизация действительно позволяет превратить старые советские печи в энергоэффективное оборудование с высокими технико-экономическими показателями. И это именно тот случай, когда высокие результаты не требуют капитальных вложений.

Как говорится, если печи на вашем производстве относятся к советской эпохе, то лучше не ждать кризиса, а заранее заняться модернизацией оборудования.

Ну, а на правах авторов данной статьи, отметим…

Компания ООО “Эс Ти Кроун” производит модернизацию устаревшего (или требующего ремонта) термического оборудования с использованием принципиально новых решений. Только комплексный подход:

  • Помогаем подобрать оптимальное и надежное решение именно для вашего производства;
  • Осуществляем расчет с последующим сравнением технико-экономических показателей;
  • Используем надежные современные изоляционные материалы и нагревательные элементы;
  • Осуществляем поставку современных силовых станций и компьютеризированных систем управления с централизованным управлением печами и электронным сбором данных.

Вы можете обратиться к нашим специалистам, которые помогут вам подобрать оптимальное решение по модернизации печей сопротивления: http://stcrown.ru/kontakty/

Эта статья не только о современной системе хранения металла, но и о том, за счет чего и как новые технологии создают дополнительную прибыль. Во главе угла любого бизнес-решения стоит выгода. Если она существенная, то решение о вводе новых технологий принимается без колебаний, а если нет… Но давайте разбираться вместе и по-порядку. Главный вопрос, на который мы сегодня ответим следующий: “Можно ли изменить систему складского хранения таким образом, чтобы сократить расходы, и увеличить прибыль”.

Итак, у любого склада металлоизделий есть три основные функций: прием, хранение и выдача изделий различной номенклатуры. При этом выполнять эти задачи можно с разной степенью эффективности. Именно ее уровень формирует выгоду, а сама эффективность определяется несколькими параметрами: временем и точностью отгрузки, использованием вертикальной и горизонтальной площади, трудозатратами по управлению и поиску изделий, и т.д. Именно сочетание этих составляющих определяет ту самую коммерческую эффективность склада, а значит, непосредственно влияет на расходные и доходные статьи бюджета.

Попробуем сгруппировать эти показатели и рассмотреть их в отдельности, чтобы читатель мог сделать собственные выводы.

 

Складирование металла. Как разместить больше на меньшей площади?

Именно организация хранения определяет то, насколько эффективно будет использоваться площадь вашего склада. Не трудно представить, что один и тот же товар можно сложить максимально компактно — используя по максимуму высоту склада и сократив расстояния между изделиями, а можно разместить “как смогли”. При хранении металла этот вопрос выходит на первое место. Вроде, все просто — сделать компактную грамотную систему хранения и дело в шляпе.

Но проблема в том, что одним желанием эффективно эту задачу не решить. Пролеты между стеллажами должны быть не менее полутора метров. Обработка груза в этом случае займет продолжительное время и потребует занятости нескольких человек. При этом в обязательном порядке должна быть предусмотрена защита персонала от травм, что все равно не гарантия их отсутствия. Далее, без специального оборудования невозможно обслуживать стационарные стеллажи, а при увеличении их потолка потребуется дорогое оборудование. Получается, что стандартные методы комплектации и хранения в итоге все равно упираются в элементарный человеческий фактор. Невозможно создать высокий стеллаж, и тем более невозможно классическим ручным методом укомплектовать изделия, чтобы просветы в пространстве были действительно минимальны. А теперь прибавьте к этому фактор времени на одну операцию складирования и поиска нужного изделия.

Ни стеллажное, ни стопочное, ни напольные методы складирования не могут сравниться по экономии места с автоматизированной системой складского хранения.

Представьте себе, что вы можете индивидуально задавать необходимую длину и высоту просвета, производить адаптацию к каждой схеме движения материала. Разве это возможно на стационарном стеллаже? Вряд ли. Поэтому приходится делать большие зазоры и допуски, формировать универсальные размеры, а все универсальное всегда хуже специализированного.

Автоматизированный склад фактически подгоняет сам себя под специфику требуемой задачи: трансформируется, наращивает секции, увеличивает или уменьшает промежутки между ними. Плюс автоматизированные системы позволяют использовать столь важное нам вертикальное пространство, которою в классической схеме просто невозможно задействовать из-за ограничений обслуживания.

Если же вы используете современную систему складского хранения, например, UNITOWER фирмы KASTO, то дополнительно она позволяет перемещать не просто весь складируемый объем, а определенное складское место. Это ускоряет время работы и уменьшает трудозатраты еще больше.

Кстати, несущая конструкция может сэкономить дополнительное место, если облицевать ее атмосферостойким листовым металлом. В итоге у вас отдельное сооружение и бонусные складские площади.

Время погрузочно-разгрузочных работ или на что способны автоматизированные системы хранения

Двигаемся дальше. Металлоизделия мы уложили, компактность обеспечили, а значит, площадь склада используется уже рационально. Теперь решаем другую задачу. Продукцию нужно перекладывать и доставать. Появляется ряд новых вопросов, таких как быстрый доступ к товару, отсутствие пересорта, прозрачный обзор склада и т.д. Помимо потери времени, дополнительно возникают ошибки при комплектации. Например, кладовщик работает недавно или просто не может рассмотреть, что наверху в закрытых коробках. В итоге, или не тот комплект в заявке или потерянное время.

Автоматизированная система хранения решает подобные задачи также легко, как белка щелкает орешки. Дело в том, что решение этих вопросов было заложено в систему еще на стадии ее проектирования.

Допустим, мы работаем с длинномерными грузами. Система UNITOWER, благодаря своему механизму и простому управлению, подготовит 5 тонн груза на одну кассету в предельно сжатые сроки. Особенность механизма — простота управления, а значит, не только скорость, но и повышенная безопасность при использовании. Общая вместимость в исполнении с двумя башнями достигает 500 тонн. Вся информация тут же вносится в компьютер, минимизируя риск будущих ошибок кладовщика.

В процессе погрузки самонесущие кассеты для длинномерных грузов можно разделить на несколько отдельных секций. Благодаря наличию нескольких встроенных загрузочных и разгрузочных станций каждая из них может работать в параллельном и независимом режиме. Система управления KASTO позволяет осуществлять управление наличным материалом по метрам, килограммам или штукам посредством заказного/идентификационного номера. При этом грузовые кронштейны могут захватывать даже паллеты и ящики.

В результате скорость комплектации заказа возрастает на 80%, а риск ошибки сводится к нулю.

Система UNITOWER оснащена рядом доп. устройств, упрощающих складирование:

  • Встроенное устройство для взвешивания, если речь идёт о материале, который подлежит взвешиванию. При желании можно подключить автоматическую систему управления складскими запасами, которая будет фиксировать все операции;
  • Кассеты, облицованные пластиком. Это позволяет исключить повреждения во время складирования алюминиевых и пластиковых профилей;
  • Встроенное устройство для считывания штрихового кода;
  • Функция соединения двух башенных систем;
  • Подключение крановой установки для загрузки/разгрузки материала.

Как вы понимаете, обеспечить решение такого рода задач в рамках общепринятых схем потребует такого количества ресурсов, что все эти улучшения станут экономически нецелесообразными. Говоря иначе, стандартные системы хранения не в состоянии реализовать то, что способна гарантировать система UNITOWER.

Безопасность и зона риска

Зона риска — это элемент непредсказуемости. Чем больше в системе человека, тем ближе мы к красной отметке. Человеческий фактор не поддается логике, а машина предсказуема. Говоря иначе, при работе в рамках стандартных схем хранения вы вынуждены делать скидку на человеческую ошибку. Люди устают, люди ошибаются, а иногда просто халатно относятся к своим обязанностями. Все это приводит к финансовым, материальным и временным потерям. С машиной, при соблюдении графика техобслуживания, такого произойти не может. Таким образом, фактор непредсказуемости сводится к минимуму.

Организация и контроль Что с вопросом кадрового, управленческого и материального учета?

Логичный вопрос, как всем этим управлять? Не будем ходить вокруг да около — система управления, учета и контроля башенных систем складирования внешне очень проста. Заметьте, что персонала потребуется в разы меньше, плюс к этому вы забудете про вопросы по типу «куда делось еще 2 листа». Все настолько прозрачно, что работа на складе превращается из задачи полноценного менеджмента в вопрос формальной проверки.

Автоматизированные системы хранения оснащены следующими функциями:

  • управление учётом складского материала и кассетами;
  • графическая визуализация устройства;
  • диагностика устройства;
  • автоматическое управление запросами.

UNITOWER, как самая современная система складского хранения, имеет дополнительные опции:

  • Управление материалом и его состоянием (количественная единица измерения, вес, площадь);
  • Управление партиями;
  • Автоматическая защита данных с помощью USB;
  • Основная коммуникация для присоединения к вышестоящей ERP-системе;
  • Экспорт/импорт данных например, в Microsoft EXCEL посредством USB (напр. основных данных по материалу);
  • Интерфейсы для обрабатывающих станков;
  • Сканер штрихового кода для ввода запросов.

Достаточно промышленного ПК с сенсорным управлением и без жесткого диска, чтобы управлять всеми этими опциями.

Есть ли минусы или немного дегтя в механизм робототехники

Все имеет свою цену, а любая техническая инновация требует инвестиций на приобретение и затрат на обслуживание.

Минус первый. Инвестиции

На этапе внедрения и запуска автоматизированной системы хранения металла потребуются разовые инвестиции, а затраты на поддержку в процессе эксплуатации будут стандартно ложиться на статью расходов по обслуживанию осн. средств. Является ли данный момент минусом, зависит от того, какими промежутками времени мы будем измерять нашу прибыль. Что нерентабельно в рамках нескольких месяцев, то выгодно в течение года. В интервале же нескольких лет, в данном случае можно использовать термин сверхвыгоды. Экономия на зарплате сотрудников, производительности труда и дополнительных складских площадях в обязательном порядке окупит вложения. Это мы еще не учитываем то, что вашим клиентам несомненно понравятся новые скорости обработки заказа, и точность их исполнения.

Для минимизации расходов мы рекомендуем отдавать предпочтение системам с цепными подъемными механизмами, которые не требуют особо трудоемкого обслуживания. Что же касается затрат на содержание дополнительной техники, то автоматизированные склады, требуют гораздо меньших затрат на техническое обслуживание по сравнению с классикой — системами со стальными тросами.

Говоря иначе, если ваша компания планирует жить годы и десятилетия, то данная система необходима как воздух.

Минус второй. Внедрение — человеческий фактор

Не каждый кладовщик радостно примет перемены и пожелает переучиваться. Работа с сотрудниками займет время и силы, с которыми придется справляться вашему HR-персоналу. Потребуется провести обучение и превратить теоретические знания в реальные компетенции. Зато вместо нескольких кладовщиков с не очень здоровыми привычками, на модернизированный склад придет один грамотный работник с современным взглядом на логистику.

Ну, что ж, давайте подытожим. Повышать эффективности складского хранения возможно классическими способами, а можно за счет модернизации и внедрения технологий.

Если использовать стандартные методы, то придется:

  • увеличить штат сотрудников;
  • увеличить число погрузчиков;
  • создать многоуровневые системы хранения для увеличения площадей;
  • внедрить дополнительные правила и алгоритмов сбора товаров работником склада, а значит расширить штат контролирующими менеджерами среднего звена;
  • ранжировать хранение товаров, чтобы вблизи зоны отгрузки хранились самые востребованные товары.

Всего этого можно избежать, если воспользоваться UNITOWER.

В результате

  • Максимально задействованный объем помещения;
  • Время погрузочно разгрузочных работ;
  • Минимизация трудозатрат;
  • Быстрый доступ к товару;
  • Абсолютная прозрачность ситуации на складе (учет и контроль);
  • Минимизация рисков, связанных с человеческим фактором;
  • Повышенная безопасность.

К минусам системы, как мы выяснили, можно отнести два момента: цена на этапе внедрения системы и необходимость переучивать персонал.

Насколько плюсы перекрывают минусы — решать, а точнее считать, только вам. Но представьте на минутку, что у вас не просто склад, а современный автоматизированный логистический центр! Все работает настолько четко, быстро и эффективно, что ситуации по типу: “Ой, я перепутал, не успел, не увидел, не учел, не смог” от ваших сотрудников, просто исключены.

А вот благодарности клиентов за качество и скорость обслуживание обязательно станут нормой. Кстати, наверное, это и есть самый основной плюс внедрения башенной системы хранения металла.

В случае, если вас интересует более подробная консультация по подбору необходимого автоматизированного складского комплекса, Вы можете обратиться к нашим специалистам, которые помогут вам подобрать оптимальный тип пилы для вашего производства: http://stcrown.ru/kontakty/

Сегодня ни у кого не вызывает сомнений преимущество ленточного пиления по сравнению с другими вариантами отрезки. Высокая производительность, экономичность, быстрая окупаемость, — это то, что ставит в ТОП-лидеров конкурентной борьбы.

Однако не существует универсальных пил, а значит, возникает вопрос выбора: на какие критерии опираться при подборе инструмента? Думаем, читатели этой статьи прекрасно понимают, что значение прайсовой стоимости пилы — явно не главный критерий выбора. Но какие параметры сравнивать и как их оценивать? Рассмотрим данный вопрос в этой статье…

Стойкость пил и причины выхода оборудования из строя

Для начала обозначим, что под стойкостью пил мы подразумеваем время беспрерывной работы инструмента от переточки до переточки, либо до времени полного износа инструмента. Для сохранения стойкости пил, другими словами — для увеличения их срока службы, необходимо учитывать целый комплекс мероприятий, например, использовать оптимальный режим резки (соотношение скорости к производительности инструмента), правильно выбирать ленточное полотно, учитывать свойства материала, его вид, качество заготовок, учитывать конструкцию самого станка, своевременно производить тех. обслуживание оборудования, использовать качественные смазочно-охлаждающие жидкости, проводить приработку нового инструмента и т.д.

При несоблюдении хотя бы одного из перечисленных факторов, повышается вероятность столкновения со сбоями в работе ленточнопильного оборудования, например:

  • трещины на теле полотна;
  • образование сколов зубьев или быстрое затупление их режущей кромки;
  • чрезмерное отклонение от прямолинейности реза.

Для примера, преждевременный разрыв полотна может произойти в силу следующих причин:

  • изношены или не отрегулированы твердосплавные направляющие полотна;
  • некорректно выбраны режимы резания по скорости пилы и подаче заготовки;
  • сбитая соосность и разбалансировка шкивов станка;
  • недостаточное натяжение полотна и, как следствие, его вибрация во время резания.

Устранение таких неисправностей предусматривает целый ряд действий:

  • использование полотна с правильно выбранным шагом зуба;
  • проверка натяжения полотна согласно руководству эксплуатации оборудования;
  • проверка правильно выставленного зазора в твердосплавных направляющих;
  • проверка исправности работы и прилегания направляющих роликов;
  • корректировка режимов резания в зависимости от свойств материала заготовки и используемой ленточной пилы;
  • проверка равномерности выступания режущей кромки зубьев относительно переднего края шкивов.

Факторы, влияющие на эффективность работы ленточнопильного оборудования

Режим резания

Это один из основных параметров, который отвечает за эффективность работы вашего инструмента. Для удобства производители ленточного оборудования предоставляют рекомендуемые оптимальные режимы резания для каждого типа материала и для различных форм заготовок.

Зависимость простая: занижая режимы резания мы щадим пилу и получаем большее количество резов, но при этом низкую производительность. Завышаем режимы — получаем максимальную производительность, но в ущерб стойкости.

Насколько верно подобран режим резания можно определить по типу и форме стружки. Например, короткая и порошкообразная стружка, которая легко рассыпается, свидетельствует, что режим занижен и недостаточен. Толстая стружка с синевой и следами поджогов сообщает, что выбраны чрезмерные режимы. И только свободно скрученная светлая стружка является признаком правильного режима резания.

Скорость пилы в зависимости от материала:

Конструкционная, автоматная сталь: 80-110 м/мин

Легированная, нелегированная, подшипниковая сталь: 35-60 м/мин.

Нержавеющий, титановый сплав: 15-50 м/мин.

Медь, бронза, латунь: 80-150 м/мин.

Алюминий: 80-800 м/мин.

Литьевой чугун: 50-70м/мин.

Особенности ленточного полотна

Исходя из свойств заготовок требуется учитывать комплекс показателей: типоразмер, материал, марка, форма зуба, шаг зуба. Обязательным условием является соответствие шага зубьев габаритам заготовки, а форме зубьев — виду материала.

К примеру, для резания биметаллическими ленточными пилами тонкостенных труб, профильных заготовок и сплошных заготовок малого сечения из углеродистых и легированных сталей, необходимо использовать пилы со стандартным зубом формы S, имеющим передний угол 0 градусов. Для резания цельнометаллических заготовок среднего и крупного сечения необходимо использовать пилы с положительным значением переднего угла в 12-15 градусов, форма зуба — K. Труднообрабатываемые сплавы, в том числе титановые и жаропрочные, рекомендуется обрабатывать ленточными пилами с твердосплавными напайками на зубьях специальной формы. Это позволяет увеличивать эффективность резания в три-пять раз по сравнению с биметаллическими ленточными пилами.

Особенности формы и качество заготовки

Если в материале заготовки присутствуют неоднородные по твердости примеси, например, песок, либо на поверхности заготовки есть окалина — это также приведет к снижению показателя стойкости пилы.

Особенности конструкции оборудования

На срок службы ленточной пилы в значительной степени влияют особенности конструкции оборудования. Для промышленного производительного резания дольший срок службы ленточной пилы обеспечивают двухколонные ленточнопильные станки. Конструкция таких станков отличается повышенной жесткостью, за счет которой снижается уровень вибрации. Оптимальные режимы резания обеспечивает числовое программное обеспечение (ЧПУ) станка.

Консольная конструкция станков предназначена для мелкосерийной, угловой резки. При использовании таких станков в условиях промышленного производства генерируются чрезмерные вибрации, нет возможности создавать адаптивные режимы резания и, тем самым, использовать максимально возможный ресурс ленточной пилы.

Показатели технического состояния

Для предотвращения преждевременного выхода пилы из строя необходимо регулярно диагностировать ряд показателей технического состояния оборудования:

  • Степень усилия натяжения ленточной пилы — проверяется тензиометром, норма в пределах 200-320 Н/мм кв.;
  • Состояние шкивов — располагаются в одной плоскости, очищены от стружки, во время работы отсутствует биение.
  • Пильная рама — плавность хода по колонным направляющим.
  • Степень износа стружкосъёмной щетки и уровень подвода ее к ленточной пиле. Своевременная замена на новую.
  • Концентрация СОЖ — постоянный контроль и поддержания необходимой концентрации в соответствии с маркой обрабатываемого материала;
  • Состояние и направленность форсунок подачи СОЖ в зону пропила.

Смазочно-охлаждающая жидкость (СОЖ)

Для каждой марки обрабатываемого материала установлена рекомендуемая концентрация смазочно-охлаждающей жидкости. Замена СОЖ осуществляется один или два раза в год. Кроме этого требуется проводить регулярную промывку самой системы подачи.

Во время эксплуатации оборудования важным условием является стабильная подача СОЖ в зону резки. Использование некачественной СОЖ приведет к снижению показателя стойкости пилы до 20%. Основная задача СОЖ заключается в охлаждении пилы, предотвращении ее износа. Также СОЖ предотвращает прилипание стружки к зубьям, а за счет давления подачи, СОЖ выводит стружку из области резки.

Приработка ленточного полотна

Приработку необходимо производить на всех новых ленточных полотнах с целью продления срока службы инструмента. Сам процесс заключается в использовании инструмента на пониженных режимах, а именно: скорость подачи уменьшают в два раза, а скорость резания — на двадцать процентов от значений, указанных в справочной информации для конкретной заготовки.

Продолжительность процесса приработки может быть различной. Для биметаллических пил приработку необходимо производить до получения 500 кв.см. материала, твердосплавных — до 3000 кв.см. Затем постепенно повышать режимы резки до рекомендованных.

Стойкость инструмента на примере ленточной пилы компании Wikus

Формулу расчета стойкости режущего инструмента в металлообрабатывающей промышленности рассчитывают тремя способами:

1)     Суммарной площадью сечения (кв.м) всех резов;

2)     Соотношением суммарной площади сечения всех резов к количеству погонных метров полотна пилы (кв.м./м.пог);

3)     Количеством заготовок (в штуках или резах).

Разумеется, что на теоретический показатель стойкости пилы влияют фактическое соблюдение нормальных условий эксплуатации самого оборудования. Рассмотрим теоретический расчет этого показателя на примере биметаллической ленточной пилы фирмы Wikus: ширина 27-41 мм, с учетом работы на станках с двумя колоннами, материал для распиливания — сталь низколегированная, углеродистая.

Данные для расчета:

1.40-2.40 кв.м./м.пог: площадь сечения резов к одному пог. метру полотна.

(1.40–2.40)*4.4 = 6.16–10.56 кв.м.: теор. стойкость Wikus Marathon M42*

Формула для расчета фактической стойкости:

Факт.стойк. = (Площадь попер.сечения*K) / 10 000 (кв.м.)

где:

K — заготовки одной пилы, шт.

Теоретическая стойкость оценивается в 0.50-1.00 кв.м./м.пог.

При использовании дешевых видов станков указанный параметр расчета теоретической стойкости пилы необходимо уменьшать от 25% до 50%. И, наоборот, если использовать твердосплавные пилы при таких же условиях, то показатель стойкости инструмента будет в три-четыре раза выше. Никелевые, жаропрочные, титановые, сплавы имеют показатель теоретической стойкости в диапазоне 0.20-0.50 кв.м. Подробную информацию по этому вопросу вы можете получить позвонив нашим специалистам по тел.: +7 (495) 733 99 62.

* Данные для Wikus Marathon M42; размер: 4400*34*1.10 — 3/4 tpi резание материала d=80–110 миллиметров, сталь 35, 45, 40Х

Подводим итоги...

Разумеется, прежде чем приступать к выбору ленточнопильного инструмента, мы должны записать ответы на ряд подготовительных вопросов: каковы объемы предстоящих работ нашего производства, как часто будет требоваться использование ленточной пилы, с какими именно материалами предстоит работа по распиливанию. Только, собрав данную информацию, можно переходить к критериям, которые необходимо учитывать техническим специалистам, отвечающим за выбор ленточнопильных станков. 

Правильный выбор инструмента позволит сполна окупить стоимость ленточнопильного инструмента, в разы повысить производительность и обеспечить достойное качество изделий. В завершении статьи заметим, что ООО «ЭС ТИ КРОУН» предлагает только проверенное оборудование, получившее сертификацию как в Европе, так и в России. Для своих клиентов мы предоставляем подробную консультацию по вопросам оптимального выбора инструмента для конкретного производства.

   Приглашаем Вас посетить специализированную выставку МЕТАЛЛООБРАБОТКА

   Которая будет проходить с 27 по 31 мая 2019 года в ЦВК «Экспоцентр», по адресу: Москва, метро Выставочная, Краснопресненская набережная, д. 12

   Специалисты Эс Ти Кроун предоставят квалифицированную консультацию, а так же помогут подобрать наиболее подходящий под ваш формат производства вид пил и режимов резки, отрезных станков и решений по термической обработке

   На стенде  Эс Ти Кроун, 74С20, зал 4, павильон 7, будут представлены:

kasto

1. Технологии высокопроизводительной  резки труднообрабатываемых металлов и сплавов, автоматизированные промышленные системы складского хранения от производителя «KASTO» (Германия)

Биметаллические  и твердосплавные ленточные пилы собственного производства. Партнерами компании являются ведущие европейские производители: «WIKUS» (Германия)

Технологии модернизации существующего парка печей на основе высокотехнологичных материалов и нагревательных элементов фирмы «KANTHAL»(Швеция)

Высокотемпературные вакуумные печи, печи сопротивления и решения по применению АСУ ТП для процессов термической обработки на различной элементной базе собственного производства: «S.T.Crown» (Россия)

Билет можно получить по ссылке https://www.metobr-expo.ru/ru/visitors/ticket

31 мая с успехом завершилась 20‑я юбилейная выставка «Металло­обра­ботка-2019».
Представ­ляем Вашему вниманию итоговые показатели выставки: 
  • 1186 компаний-участников из 33 стран мира.
  • 35 096 специалистов из 65 стран, в том числе из 79 регио­нов и 715 городов России.
  • 38% посетителей пришли на «Металлообра­ботку» впервые.
  • 37% посетителей главной целью своего посеще­ния выставки назвали поиск поставщи­ков и осущест­в­ле­ние закупок, 91% из них отметили, что достигли этой цели.
По итогам выставки посетители планируют произвести закупки:
  • 41% посетителей планирует закупить оборудование;
  • 8% – материалы и комплектующие;
  • 5% – готовую продукцию;
  • 2% – другой ассортимент.
97% посетителей отметили, что устано­вили новые деловые контакты на выставке — ждем Вас в следующем году на Металлообработке!

Давление конкурентной борьбы обязывает современные компании изыскивать новые методы снижения затрат и повышения качества своей продукции. Однако, если решать задачу уменьшения расходов посредством приобретения более дешевого инструмента и оборудования, то качество продукции гарантированно упадет, что неминуемо приведет к потере своей доли рынка.

Чтобы задачи поддержания рентабельности и роста качества не противоречили друг другу, необходимо отойти от принятия решения по единичному показателю: “чем дешевле, тем лучше”, и рассматривать сразу серию различных факторов. В противном случае подобные, скоропалительные решения могут создать лишь иллюзии экономии.

Из чего складываются расходы

Поддержка уровня эффективности производства в условиях постоянно растущей конкуренции — задача довольно сложная, но разрешимая.

Как выбранное оборудование ленточного пиления влияет на конечную стоимость готовой продукции в отдельности, и на успех всего предприятия в целом, рассмотрим ниже. Итак… Правильная организация процесса позволяет влиять на:

  • уменьшение затрат на инструмент;
  • снижение потерь металла;
  • улучшение качества поверхности реза;
  • сокращение энергопотребления;
  • повышение производительности труда;
  • улучшение качества изделия.

Несмотря на то, что затраты на пиление являются лишь одной из статей, участвующих в формировании конечной стоимости продукции, этот момент оказывает влияние и на качество продукции, и на величину других расходов.

 

Основополагающим фактором является выбор ленточной пилы.

 

При этом нужно оценивать комплекс показателей:

  • срок службы;
  • машинное время при резании;
  • экономичность;
  • чистота обработки поверхности / геометрия резания.

Помимо этого необходимо учитывать и другие факторы: изменения качества продукции, особенности ленточнопильного станка, материал, размеры и формы обрабатываемого изделия. При этом нужно учитывать различные вариации данных показателей.

Анализ структуры статей расходов показывает примерно следующую картину.

Большую часть расходов составляют расходы на инструмент. В зависимости от используемого материала и объемов, эта сумма может варьироваться от 1 до 50 тыс. руб в день.

Следующими по весу идут расходы на электроэнергию и заработную плату. Для справки: станок на 5 кВт потребляет электроэнергию на 200 руб в день. Большинство станков в нашей стране рассчитаны на 2-3 кВт. Заработная плата оператора составляет до 2 тыс руб в день.

Расходы на охлаждение занимают следующее место. Для примера: 5 л. смазочно-охлаждающей жидкости обойдутся в полторы тысячи рублей. Этого объема хватит до четырех недель работы инструмента.

Зажим и настройка инструмента. Можно использовать твердосплавные направляющие (не зажимы), которых хватает на несколько лет. Стоимость твердосплавных направляющих — до 1 тыс. руб. Промышленные щетки для снятия стружки стоят от 200 до 1500 руб, требуют ежемесячной замены.

Амортизационные расходы — затраты на покупку оборудования, разделенные на срок эксплуатации. Если говорить о недорогом оборудовании, то его срок эксплуатации составляет от 2 до 5 лет. Дорогое, профессиональное оборудование рассчитано на 40 — 60 лет.

Помимо перечисленных показателей есть и другие расходы, но их доля не так высока, поэтому их можно не учитывать.

На чем же все-таки стоит экономить и за счет чего повышать производительность

Из вышесказанного можно сделать выводы, что основная часть расходов ложиться именно на инструмент. Соответственно, если мы будем использовать оборудование, которое позволяет уменьшить именно эту статью расходов, то сможем достичь большего экономического эффекта.

Логично, что одним из возможных способов снижения затрат является использование оборудования с повышенной производительностью режущего инструмента. Также мы сможем повлиять и на другие статьи, например, затраты на электроэнергию.

Для повышения производительности необходимо использовать лишь современный режущий инструмент, который позволяет работать на повышенных скоростях (в том числе при подаче), и который способен “выжать” максимум из возможностей оборудования. При этом данное оборудование одновременно обеспечит экономный расход самого инструмента.

Рассмотрим отличительные характеристики современных станков:

Во-первых, направляющие станки должны быть рассчитаны на высокие и сверхвысокие нагрузки, которые возникают при пилении материала больших размеров.

Во-вторых, должна быть предусмотрена возможность работы с труднообрабатываемыми материалами.

В-третьих, электропривод должен иметь максимальный диапазон для регулирования скорости, от 10 до 150 м/мин.

В-четвертых, станок должен иметь устройство, которое контролирует усилия натяжения ленточного полотна, а также специальный механизм очищения пилы от стружки.

В-пятых, обязательное наличие дополнительных специальных устройств контроля и управления:

  • устройство по обратной связи, благодаря которому можно корректировать параметры процесса в случае изменения нагрузки на ленточное полотно;
  • устройство CNC-контроля — устройство, которое отслеживает параметры процесса;
  • датчики, контролирующие увод полотна от перпендикулярного пропила;
  • указатель расположения полотна относительно заготовки;
  • смазочное устройство для узлов и пар трения.

Мы рекомендуем использовать ленточные пилы марки Wikus, которые соответствуют требованиям вышеназванного оборудования. В отличие от обычного, универсального инструмента, ленточные пилы Wikus обеспечивают реальное сокращение расходов, увеличение качества резки, и при этом повышение производительности

Сокращение дополнительных операций обработки

Еще одной статьей сокращения затрат является стоимость подготовки заготовительных операций для последующей обработки: это механическая обработка, торцевание, отжиг подколенных поверхностей и сварочные работы. 

Так ленточные пилы позволяют получить небольшой допуск на длину заготовки в пределах 0,1-0,3 мм и шероховатость поверхности торца Rz 40-80, что позволяет исключить операцию торцевания или снизить припуск.

В качестве другого примера способов сокращения дополнительных операций можно привести сокращение затрат при производстве металлоконструкций для строительства. Их отдельные элементы будут отрезаны столь точно, что легко соединяются между собой сваркой или болтами без проведения дополнительных технологических действий. Подобная гибкость пиления обеспечивается за счет цанги подачи заготовки, которая выполняется с одновременным перемещением самой заготовки на один метр и более. Что, в свою очередь, позволяет исключить продолжительные многократные перехваты, а соответственно, и многократные зажимы заготовки. Перемещение заготовки происходит за счет ее фиксации зажимной цангой.

Помимо снижения цены, мы получаем и реальное, и визуальное улучшение качества сварочного шва, т.к. современное оборудование ленточного пиления исключает любые несовпадения параметров свариваемых деталей.

Как мы видим, профессиональное оборудование ленточного пиления, обеспечивая высокое качество и точность заготовок, что в большинстве случаев позволяет уменьшить трудо- и энергозатраты операции, и снижение времени всего технологического цикла.

Полностью оптимизировать технологические процессы и добиться такого качества пиления, которое исключает необходимость в дополнительных обработках заготовок, позволяют инструменты ленточного пиления Wikus. Ассортимент высокопроизводительных ленточных пил компании Wikus представлен четырьмя видами:

  • из инструментальной стали;
  • с алмазным покрытием;
  • с твердым сплавом;
  • биметаллические.

В случае, если вас интересует более подробная консультация по подбору необходимого ленточнопильного оборудования, Вы можете обратиться к нашим специалистам, которые помогут вам подобрать оптимальный тип пилы для вашего производства: http://stcrown.ru/kontakty/

Подведем итоги

На сегодняшний день среди немалого количества предложений производителей инструментов ленточного пиления достаточно непросто сделать правильный выбор.

На наш взгляд основным способом сокращения расходов является использование высокотехнологичных инструментов, которые имеют низкий расход инструмента и при этом высокий показатель производительности. Именно совокупность этих двух критериев приводит к максимальному экономическому эффекту. К таким инструментам относятся, например, пилы марки Wikus.

Безусловно, вопрос снижения затрат и увеличения прибыли должен рассматриваться в комплексе с другими мероприятиями, такими как повышение квалификации обслуживающего персонала, поддержкой состояния станочного парка и т.д., но об этом читайте в нашей следующей статье.

Компании Эс Ти Кроун и KASTO рады представить новинки с международной выставки EuroBLECH-2018. Это выставка современных технологических достижений в области обработки листового металла. KASTO Maschinenbau, как специалист в области отрезных станков по металлу и систем автоматизированного складского хранения, продемонстрирует, как выглядит современный склад при вступлении в эру «Индустрия 4.0». Наши посетители с 23 по 26 октября смогут практически ознакомиться с комплексом визуальной поддержки KASTO Visual Assistance и системой хранения башенного типа KASTOecostore в действии, в Зале 12, на Стенде H93.

Комплекс визуальной поддержки VisualAssistance. KASTO выпустило на рынок инновационное решение удаленного ремонта и обслуживания станков и складских систем. Сердцем такого комплекса является специальная программа для смартфонов и смарт очков, позволяющее пользователям подключаться к сервис службам посредством видео и аудио каналов.

Вы и техники KASTO работают на едином визуальном экране в режиме реального времени. Это чрезвычайно облегчает взаимопонимание и помогает быстро определить дефектные компоненты и ошибки для наиболее быстрого их исправления.

Программа так же дает экспертам KASTO возможность оказать визуальную поддержку и размещать графические маркеры на он-лайн видео. С комплексом Visual Assistance Вы минимизируете время на восстановление работы оборудования, т.е. поддерживаете его эффективность и производительность на постоянно высоком уровне.

Благодаря своим компактным размерам KASTOecostore идеально подходит для оперативного склада в непосредственной близости от основного обрабатывающего оборудования. В зависимости от своей компоновки KASTOecostore может хранить листы, паллеты и прочие плоские материалы размерами до 1524 * 4000 мм. Вы можете определить три разных высоты загрузки в диапазоне 50 — 950 мм. Сама система может выстраиваться на высоту до 8 м. Это обеспечит Вам самую плотную загрузку в складе, а башенная организация системы оптимально использует вертикаль пространства.

Стеллажи хранения автоматически помещаются в систему и выдвигаются из нее, а так же поднимаются на оптимальную высоту, либо спускаются с нее c с помощью надежного механизма. При этом отпадает необходимость в дополнительных вилочных погрузчиках для обработки стеллажей. Приводная система оснащена самыми современными частотными преобразователями Siemens, а сам приводной двигатель остается стационарным. Все процессы отличаются динамикой и точностью перемещений. Прочные цепные роликовые приводы – залог длительной службы при практическом отсутствии сервисного обслуживания.

Концепция рациональной достаточности в системе управления и ее безопасности предохраняет от сбоев и простоев в работе системы. KASTOecostore в базовом исполнении оснащена логической системой управления KASTO SmartControl – интуитивный пользовательский интерфейс, сенсорный экран, чрезвычайно легкая обучаемость и работа для операторов. Постоянная готовность к безупречной работе даже при частой смене персонала.

Компания ООО «Эс Ти Кроун», штаб- квартира г. Видное, Московская область, специализируется на инжиниринговых разработках и проектах модернизации производства в технологиях резания металлов ленточными и дисковыми пилами, а так же высокотемпературной электрической термообработке на основе применения высококачественных материалов нагрева и футеровки.

Для Вас работают специалисты наших официальных партнеров:
KASTO Maschinenbau – ленточнопильные и дисковые отрезные станки, складские системы
WIKUS Sagenfabrik – твердосплавные и биметаллические ленточные пилы
KANTHAL – материалы нагревательных элементов, футеровки, инжиниринг печей.
Наша компания всегда готова оперативно откликнуться на Ваши запросы в г. Москва, а также наших филиалах в г. С.Петербург, Казань, Екатеринбург, г. Минск (Республика Беларусь).

kasto

KASTO Maschinenbau GmbH & Co. KG, штаб-квартира Achern, Германия, специализируется на технологиях резания металла и системах автоматизированного хранения металла. Компания является мировым лидером в производстве и продажах ленточнопильных и дисковых отрезных станков, а так же полуавтоматических и автоматических системах складирования профильных цельных заготовок и листовых материалов.

Компания так же лидирует в производстве автоматических систем сортировки и раскладки заготовок различной конфигурации после операций отрезки. Одна из старейших компаний – семейный бизнес – в Германии, KASTO отметило 170-ую годовщину в 2014 году. За годы успешного развития бизнеса компания зарегистрировала 170 патентов, поставило более 140,000 отрезных станков во все страны мира и установило более 1900 складских систем. Помимо производственного филиала в Шалкау, Тюрингия, KASTO имеет дочерние предприятия в Англии, Франции, Швейцарии, Сингапуре, Китае и США.

Выполнен монтаж нагревательных элементов из сплава KANTHAL АРМ на 
высокотемпературной камерной печи Н-85 на предприятии по производству
авиадвигателей в Сибири. Рабочая температура 1290 гр. 
Коллеги, всех поздравляю, каждый из нас внес большой вклад
в отечественную авиацию! 

До модернизации стояли нагреватели из отечественной фехрали, стойкость
до первого выхода из строя менее трех месяцев, далее еженедельные 
остановы на ремонт. Связанные с этим долгие остужение / ремонт /
нагрев, как результат - недовыпуск продукции.

Результат можно оценить на аналогичной печи, которую модернизировали
ранее – печь работает без останова уже 8 месяцев. 
Ожидаемый срок службы модернизированных печей – более трех лет
с более стабильным нагревом, без перепадов.

   

Компании Эс Ти Кроун и KANTHAL рады приветствовать и пригласить Вас и сотрудников Вашего предприятия на 12-ю Международную специализированную выставку «Термообработка — 2018», которая будет проходить в ЦВК «Экспоцентр» 2-4 октября 2018 года.

В этом году KANTHAL представляет новейшую инновационную разработку – электрический подогреватель газов FLOW HEATER для температур до 1100 С.

Во время выставки специалисты Эс Ти Кроун и KANTHAL проводят консультации и предлагают решения по повышению надежности, производительности и энергоэффективности термического оборудования.

Ждем Вас в 7 павильоне, 1 зале на стенде KANTHAL № B07. Мы всегда открыты для общения и взаимовыгодных отношений!

Зарегистрироваться по ссылке

 КОМПАНИЯ «ЭС ТИ КРОУН» ПРИМЕТ УЧАСТИЕ В ВЫСТАВКЕ «МЕТАЛЛООБРАБОТКА 2018»

Приглашаем Вас посетить специализированную выставку МЕТАЛЛООБРАБОТКА -2018 с 14 по 18 мая 2018 года в ЦВК «Экспоцентр».

На стенде Эс Ти Кроун, в павильоне 7, зале 4, на стенде 74С25, Специалисты предоставят квалифицированную консультацию, а так же помогут подобрать наиболее подходящий под ваш формат производства вид пил и режимов резки, отрезных станков и решений по термической обработке

ООО "Эс Ти Кроун" приглашает всех посетить стенд нашей компании, 

Пав. 8, Зал 2, Стенд 82 В 85 на выставке "НЕФТЕГАЗ-2018"

Представители компании с радостью ответят на все интересующие вопросы,

а так же дадут профессиональную консультацию по всем направлениям.

В феврале 2018 на предприятии по производству подшипников, специалистами «Эс Ти Кроун» выполнена поставка и монтаж нагревательных элементов KANTHAL Tubothal на агрегат Elterma.

В феврале 2018г. выполнен монтаж системы нагрева (нагревательных элементов Tubothal и защитных труб KANTHAL APM) на агрегат химико-термической обработки СНЦА  на предприятии по производству экскаваторов.

«Специалистами ООО «Эс Ти Кроун» изготовлена и введена в эксплуатацию новая система управления плавильными печами на предприятии авиационной промышленности России»

 

 

 

На одном из предприятии авиационной промышленности, проведена модернизация плавильно-раздаточной печи для алюминия, мощностью 45 кВт. Печь модернизирована с применением системы нагрева Fibrothal. Проведена полная замена футровки и нагревательных элементов. Второй этап модернизации – установка нового шкафа управления, собственного производства.

Произведён монтаж нагревательных элементов из сплава KANTHAL APM на камерной печи Н-85,  температура термообработки 1200-1270 град

 

 

 

В течение прошлого года на крупном металлургическом заводе в Подмосковье была проведена большая работа по оптимизации работы ленточнопильного оборудования , применяемого для распиловки жаропрочной стали на никелевой основе. Высокий профессионализм и огромный опыт наших специалистов позволил добиться повышения производительности резки заготовки на 30% путем внесения некоторых конструкционных изменений в геометрию твердосплавной пилы.

На другом крупном металлургическом заводе в Нижегородской области была проведена работа по правильному выбору режимов резания материала, и после этого расход пил был снижен на 25%.

Летом 2007 года специалистами “Эс Ти Кроун” и KANTHAL был модернизирован цементационный агрегат ХТО “Айхелин”. Заказчиком выступило одно из ведущих Российских предприятий автомобильной промышленности.
Старая система нагрева – РЭНги и защитные трубы из жаропрочной стали – изготавливалась силами самого предприятия и имела срок службы не более 12 месяцев.
В ходе модернизации вместо старой системы нагрева были установлены нагреватели Tubothal в защитных трубах Kanthal APM. Кроме того, из электрической схемы был удален трансформатор и нагреватели были подключены непосредственно к питающей сети 380 В.
По предварительным расчетам срок окупаемости модернизации составлял два года, при этом не учитывались потери на недопроизводство продукции при остановах, а только срок службы труб и нагревателей.
В конце 2016 года завод разместил заказ на полный комплект труб и нагревателей на данный агрегат. Таким образом, срок службы нагревателей Tubothal и труб Kanthal APM составил 9 лет, что в 9 раз превышает срок службы старой системы нагрева и в 4,5 раза превосходит срок окупаемости!

В 3-м квартале 2016 года на одном из крупнейших машиностроительных предприятий Владимирской области была проведена модернизация печи СНО 8.16.5/10 с применением системы Fibrothal ROB.
В ходе модернизации была заменена футеровка стен, свода и заслонки с шамотного кирпича на блоки Fibrothal и модульные блоки и одеяла из керамических матов отечественного производства. Со свода и заслонки нагреватели были удалены, а на боковых и подовых нагревателях увеличена мощность. Это стало возможным благодаря применению в качестве материала нагревательных элементов сплава KANTHAL AF, который позволяет повысить нагрузку на элементе в несколько раз по сравнению с нихромом или сплавом Х23Ю5Т. Печь запущена и находится в постоянной эксплуатации.

С 2014 года на данном предприятии это уже 5-я печь, модернизированная по технологии Fibrothal ROB. Подписан контракт на модернизацию еще одной печи в начале 2017 года.